今回はスクリーンの幅とプリントの幅もピッタリ。
いろんなところに気を張ってるのがとてもわかる。
色はどうなのかなと不安になっていたところ、なんと、すでに今回の生機を使ってビーカーを作って確認したとのこと。
（対応早い。というか相談したの昨日なのに！）
今回の問題となった原因としてはベースの生地の
・ウールの糸が紡績段階で精錬はされているが生成りであること。
・羊毛の個体差による油分量や原毛の色味が微妙に毎回異なる。
・生成りの微妙な色に少し濃い目のグレーが影響受けやすい。
そして、今まではベージュ系の生産が多く、SERENEのような少し濃色であるグレーのパターンが今までなく同じ染料、同じ条件でもロット差ができてしまった。
というところから、
毎回染める前に生機でビーカーでテストして実際に目で確認後、生産という流れを作ってもらいました。
上に乗ってるのが今回の生機。決定色のグレーに近い。
急遽今後の対策も立てての本生産。ありがとうございます！
そして、なんでプリントなのか。奥に巨大な連続染色機があるのも知ってて、無地染ならそっちのほうが効率もよさそうなものなのに、なんでわざわざスクリーンプリントでするのか。
今回聞いて納得の答え、約２０ミリの毛足のメリノウールの風合いを第一優先した結果でした。
連続染色機に入れてしまうと水の中でウールを泳がすことでウールの繊維が傷ついてしまい
せっかくのメリノウールがゴワゴワになってしまうそう。
防縮加工がしてあるメリノウールとはいえ、繊維を傷つけないほうが滑らかな風合いになります。
そこで、繊維に一番負担をかけない染色方法がスクリーンプリントで
染料と一緒に粘度のある糊を混ぜることで全体的に定着・浸透させることができます。
しかも。
染料に混ぜる糊は食品にも使われている増粘剤。
安心安全な染色工程にも心がけております。理想的。
そして、ブランドとして、今後どこからどこまでの範囲でOKかという指標も作りたく、事務所へもどって相談。
１回目から４回目までの製品をずらっと並べてその色を比べてみると
１回目と３回目の色が激しく違いました。
今後は２回目と４回目の色差をブランドとしての許容範囲と定めてそれを基準として今後の生産の目安にしてもらうことになりました。
新商品だけ作っていたら気がつかなかったことがたくさん。
同じものを生産し続けることの難しさや奥深さをより知りました。
まだまだつづく。
